在国家政策的推动和市场超乐观预期的双轮驱动下，2016年，国内动力电池领域投资热情空前高涨，整个行业呈现出密集扩产态势。然而，“中高端产能不足、低端产能过剩”目前已被业内人士越来越多地提及，这让动力电池品质成为企业可持续发展的必争高地，也让“智能制造”成为动力电池企业提升产品品质的必然选择。
受益于下游市场的快速发展以及对高端电池产品的需求放量，我国锂电设备企业迎来了新的发展机遇，国产化趋势日益明显。专注于“动力电池智能生产线整线解决方案”的深圳赢合科技股份有限公司（下文简称赢合科技），抢抓机遇，在锂电池智能制造领域占到了行业领先地位，同时又以“智造”推动“质造”，为电池企业实现产业高端发展提供“敲门砖。”
硬件+软件：合力打造“锂电池智能生产线解决方案”
赢合科技成立于2006年，专为新能源领域提供包括硬件智能设备和软件MES系统在内的整套智能化锂电生产装备，为客户打造动力电池智慧工厂，是目前全球唯一一家能提供动力电池智能生产线整线解决方案的企业。
电池的生产环节包括“投料、合浆、极片成型、制片/卷绕自动组装、注液封装、成品检测、智能物流”等多道流程，每道流程的品质都会影响到动力电池的最终性能，这也就要求动力电池生产企业在相关环节的生产设备，能够严格把控品质，提高每个环节的良品率。
目前，赢合科技的锂电装备产品已覆盖了整个动力电池生产环节，整线产品从前道的自动制浆系统、涂布机系列、辊压机系列、分切机系列、制片机系列、卷绕机系列、模切机系列、叠片机系列、组装自动线，到后道的注液机系列、化成机系列、动力电池生产线等均有涉及，为动力电池制造企业定制生产高精度、高稳定性的智能化生产设备。
此外，赢合科技还将产品线延伸到软件控制MES系统方面。据了解，MES系统即制造执行管理系统，它是动力电池智能生产线的核心技术之一，也是设备与人工的桥梁。从电芯上料到最终模组下料，每一道工序的参数、数据及其它下料信息等，都可以通过MES系统快速查询并及时分析处理，真正做到过程可控、产能高效。利用预留的MES系统工业通讯接口，用户不仅能实现远程监控管理，还可以与企业ERP有效对接，真正实现智能化、信息化生产。通过MES系统，赢合科技为智能制造生产线提供了可靠的参数支持，帮助电池生产企业提高产品质量、提升生产效率、降低生产成本。
构建两大研发中心 深入研发把控细节
公开资料显示，2016年赢合科技共实现营业收入8.5亿元，同比增长132.9%；2017年1季报，赢合科技共实现净利润0.38亿元，同比增长75.98%。而这种大幅度的利润增长背后，是公司持续推行的“产品为王”经营策略，以及持续在研发领域加大投入，以技术创新驱动市场。
据了解，目前赢合科技的研发人员占到员工总数的40%以上，公司每年投入到研发领域的金额也高达年销售额的6%-8%。同时，公司还在深圳、日本东京成立了研究院，通过积极吸收和培养技术人才，组成强大的研发团队，并结合中国锂电池行业的实际情况，创新性的开发出多项具有独立知识产权、具有国内领先水平的新能源电池自动化设备生产工艺技术，形成了可与产业化对接的新技术体系，并为客户参与国际竞争奠定了良好的基础。其中，日本东京研究院在引进日本业内人士和专家进行技术研发的基础上，还培养了一些国内优秀人才到日本一起做研发，利用日本技术进行设计升级改造，目前，这些技术成果也已在动力电池焊接、装配等生产设备上得到应用。
在研究院的合力推动下，目前赢合科技已拥有384项自主知识产权（其中发明专利71项），完成研发项目100多项，并多次参与行业标准制定工作。其中，赢合科技自主研发的“锂电池卷绕与制片一体化设备”，填补了国内制片与卷绕一体化装备的技术空白，被中国轻工业联合会鉴定为“国内首创，填补国内空白”。2016年9月，由赢合科技日本东京研究院自主研发的镍氢动力电池生产线成功下线，并已交由客户进入试运行阶段。
当前，自主研发和创新已成为企业发展的根本动力，也是企业发展的核心竞争力。作为国内第一家能够实现整线交付的动力电池设备企业，赢合科技凭借多年的技术沉淀，已在智能制造领域打造出了一番天地。通过在科研领域不断深入，赢合科技在电池“智造”产线领域的优势也在不断加强。