高价稀土带来的“阵痛”时过两年仍深深地影响着稀土产业链。记者从3月17日在四川成都举行的2013第三届中国稀土市场研讨会上获悉，为了降低成本，同行大量使用替代品，结果产品质量在下降，可企业开工率仍然低至五六成。稀土产业链再次陷入困局。
困局：下游需求缩水拖累上游
稀土产业链此次困局源于2011年稀土天价。以氧化钕为例，2011年，在短短七个月内，它的价格从年初的每吨20万直线涨至最高147万元/吨；而以前，它的价格主要在10～20万元上下徘徊。
稀土价格高涨使下游企业难以承受，纷纷寻找替代品。以占据稀土抛光粉大半江山的浙江浦江为例，稀土价格暴涨之前，浦江市场用于水晶水砖加工所需的稀土抛光粉，一年就耗用6000吨以上，稀土抛光粉价格过快上涨后，浦江制作光盘时大量加入其他非稀土材料如氧化铝等，现在浦江稀土抛光粉的用量已经萎缩至每月200吨左右，即一年用量不及鼎盛时的一半。
海外同样如此，自2005年实施配额制以来，我国每年实际出口量与出口配额基本持平，但是2011年稀土实际出口量只占到配额的53%；2012年也有将近一半稀土出口配额没有用完。
前来参会的日本弘前大学人文学部教授黄孝春博士告诉记者，日本正在减少使用稀土或寻找替代品，因而稀土需求量有所下降。
天价稀土给走私商腾挪了空间。专家透露，通过走私出口的稀土总量甚至超过正常出口总量。
稀土开采、分离企业已经尝到了天价的苦果：氧化钕的价格两年间已经回落到40万元/吨；同时销量大幅萎缩。
下游企业仍然过着苦日子：2012年，中国钕铁硼企业开工率低于60%，产量下降一半左右；稀土发光材料总产量下降达50%。
需求萎缩使供需失衡。专家数据显示，目前，稀土冶炼分离产量是9.69万吨，产能32万吨；下游永磁材料产量是9万吨，产能25万吨。产能过剩均在3倍左右。
中国稀土学会副秘书长张安文表示，这几年来(我们)最大不快就是企业不吸取历史教训，实行无管束价格，影响了下游产品。他提示企业要敬畏市场，而不是一味强调中国储量第一，产量第一。
熟知内情的专家透露，日本寻找稀土替代品的结果并不乐观，除了个别品种可以降低使用量外，其他用替找的方法都会影响产品质量，因而在消耗掉前期库存后，海外对稀土的需求会有所上升。
变局：海外稀土开发恢复
由于稀土价格长期低迷，2008年，全球稀土供应中，95%左右来自中国。2011年稀土出口供不应求和价格大幅上涨，激发了全球主要稀土资源国前所未有开发动力，国际稀土产业开始恢复。美国、澳大利亚、马来西亚、越南甚至南非都加入了稀土开发行列。
张安文副秘书长提供的数据显示，目前中国以外的稀土生产厂商产能是9500～11000吨，2013年产量将达到2.49万吨，2015年目标产量是6.3万吨。如美国钼公司现产量3000吨，2015年目标产能4万吨。
届时，中国将结束稀土供应市场上一枝独秀局面。因为，2012年、2013年中国稀土开采指令性计划约在9万吨左右；且中国稀土产能或维持在9～10万吨。
分析人士认为，中国现有稀土分离能力数倍于需求，如果海外稀土矿山按计划投产，稀土冶炼将严重供过于求。届时，轻稀土价格首当其冲受冲击，重稀土则因资源有限供应仍会短缺。
一旦产能严重过剩预期兑现，中国自身消化能力值得关注。而稀土下游应用一直是中国弱项。张安文认为，中国企业应该破解生存难题，在下游应用上下功夫。据悉，中国稀土功能材料生产装备的大型化、精密程度、自动化水平与国外有很大差距，后加工及处理装备水平有待提高，不少稀土应用的元器件长期依赖进口。
